GMP - HACCP คืออะไร แล้ว สำคัญยังไง

         เนื่องจากอันตรายในอาหารเป็นสิ่งที่ไม่สามารถมองเห็น และไม่สามารถสัมผัสได้ง่าย ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อร่างกายจนถึงขั้นแก่ชีวิต ทำให้นานาประเทศเริ่มหันมาตื่นตัวกับความปลอดภัยในอาหารหรือแม้แต่อาหารเสริมสุขภาพ เพื่อหลีกเลี่ยงภัยที่จะมาโดยไม่รู้ตัว โดยกำหนดให้หลายๆประเทศจำเป็นต้องมีมาตรฐาน GMP/HACCP เพื่อการันตีว่าสินค้าได้ผ่านการตรวจสอบความปลอดภัยแล้ว จึงสามารถสร้างความมั่นใจให้แก่ผู้บริโภคได้

GMP (Good Manufacturing Practice)

         หมายถึง หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร จัดทำขึ้นโดยหน่วยงานมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ หรือ โคเด็กซ์ (CODEX) ให้สมาชิกทั่วโลกใช้เป็นแนวทางในการปฏิบัติ เพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภค ซึ่ง GMP เป็นเกณฑ์ หรือข้อกำหนดพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุม ให้ผู้ผลิตปฏิบัติตามและทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัยมีเนื้อหาคลอบคลุม 6 ประการ ดังนี้
1. สุขลักษณะของสถานที่ตั้งและอาคารผลิต
2. เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ ที่ใช้ในการผลิต
3. การควบคุมกระบวนการผลิต
4. การสุขาภิบาล
5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด
6. บุคลากร

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

         HACCP เป็นมาตรฐานการผลิต ที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภคอาจได้รับจากการบริโภคอาหาร โดยเป็นการวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับมาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินกิจกรรมใด ๆ โดยมีกระบวนการดำเนินงานเชิงวิทยาศาสตร์ ซึ่งมีการศึกษาถึงอันตราย และหาวิธีการป้องกันไว้ล่วงหน้า รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่ามาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา โดยที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติในอุตสาหกรรมอาหารเกิดขึ้นตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงานที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัยสำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศในโครงการขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกา

         หลักการสำคัญของระบบ HACCP

1. การวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค
2. การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิตให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ ซึ่งจะลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้นได้
3. การกำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต เพื่อให้แน่ใจว่าจุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม
4. ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้นอย่างเป็นระบบ มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล
5. กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤตไม่อยู่ภายใต้ การควบคุม
6. ทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่ รวมทั้งใช้ผล การวิเคราะห์ทดสอบ ทางห้องปฏิบัติการเพื่อประกอบการพิจารณา
7. จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต